Auf der Pad- und Siebdruckanlage ist Farbabweichung kein „optisches Problem“. Es bedeutet Ausschuss, Nacharbeit und eine Verschiebung Ihres Produktionsplans.
Meist beginnt es immer gleich: Die spektrale Abstrahlung der Lampe stimmt nicht mit der Absorption des Photoinitiators in der Tinte überein. Wenn die Lampe Energie außerhalb des Absorptionsmaximums der Tinte abgibt, erfolgt die Aushärtung nicht wie vorgesehen. Das Ergebnis ist eine verbleibende Oberflächenklebrigkeit und eine Verschiebung der Pigment-Bindemittel-Verteilung. Sichtbar äußert sich das in Metamerie und einer sich über den Produktionslauf verschiebenden Dichte.
Entscheidend sind die spektrale Präzision und die abgegebene Energie. Unsere UV-Aushärtungslampen für Klebstoffe und Überdrucklacke basieren auf Hochdruck-Quecksilberdampfbogenröhren, dichroitischen Reflektoren und ozonfreien Quarzglasgehäusen. Sie halten eine stabile Spitzenbestrahlungsstärke bei 365nm oder 385nm.
Wir gewährleisten eine Ausgangsstabilität von ±2 % über die Aufwärmphase und messen die Aushärte-Energiedichte in mJ/cm² in der Substrat-Ebene. Diese Wiederholgenauigkeit sorgt für eine gleichbleibende Vernetzung von Druck zu Druck – die Tintenfilmhärtung erfolgt stets identisch, unabhängig von Charge oder Maschinenposition.
Der entscheidende Punkt für den Praxisbetrieb lautet: Es ist Physik, aber es muss auf dem Shopfloor funktionieren. Pad- und Siebdruckaufträge arbeiten mit engen Toleranzen. Schon eine geringe Unterhärtung verändert Rasterzunahme und Glanz, und die Farbe erscheint unter Tageslicht und in der QC-Kabine falsch.
Wenn die Wellenlänge dem Photoinitiatorprofil entspricht, bleibt die Aktivierung stabil. Der erste und der tausendste Druck zeigen dieselbe Farbe.
Wir haben Lampen mit über 5.000 Betriebsstunden getestet, bei denen der Ausgang weniger als 5 % nachlässt. Das bedeutet weniger Lampenwechsel, konstante Energiedichte und geringere Gesamtkosten.
Einige Punkte sind unbedingt zu beachten, da sie die Leistung entscheidend beeinflussen:
- Die Lampenleistung hängt von der Reflektorgeometrie und der Stabilität der Stromversorgung ab. Prüfen Sie den Brennpunktabstand des Reflektors und den Abstand zum Aushärtungsfenster – Fehlausrichtung reduziert die Bestrahlungsstärke schnell.
- Stimmen Sie die spektrale Abstrahlung auf die Photoinitiatorkurve Ihres Tintenlieferanten ab. Viele Standardanlagen arbeiten bei 365nm; Formulierungen für längere Wellenlängen nutzen oft 385nm.
- Planen Sie eine Aufwärmphase ein. Die spektrale Stabilität benötigt Zeit, daher sollte vor farbkritischen Aufträgen eine kurze Aufwärmphase erfolgen.
- Achten Sie auf die Substrattemperatur. UV-Härtung ist photochemisch, nicht thermisch. Überhitzung kann dünne Filme verformen und die wahrgenommene Farbe verändern.