En los procesos de impresión por tampón y serigrafía, el desplazamiento cromático no es solo un problema estético; se trata de un fallo grave en el control espectral. Cuando la salida de la lámpara UV no coincide con la absorción del fotoiniciador presente en la tinta, la curado de los pigmentos se vuelve desigual. Como resultado, se produce una unión inconstante entre los pigmentos, y hay cambios en su distribución, además de un desplazamiento cromático desde la primera pieza hasta la última.
Lo que realmente importa
Para el secado de tintas UV, las lámparas de vapor de mercurio necesitan una salida espectral estable, con picos fuertes en la zona UVA. La mayoría de las tintas UV para impresión offset, por tampón y serigrafía están ajustadas a 365 nm, con emisión de luz UVA de banda ancha y controlado de la luz visible en el rango violeta. Las lámparas ideales tienen una distribución espectral precisa, alta intensidad en los picos de radiación, e intensidad constante a lo largo de toda su longitud. La geometría del reflector y los recubrimientos dicróicos ayudan a dar forma al espectro de luz y a controlar el calor excesivo. Es necesario que la salida de luz sea constante a lo largo del tiempo, medido en términos de irradiación mantenida y mínimo desplazamiento espectral, para que la energía necesaria para el curado (en mJ/cm²) sea constante en cada proceso.
Así es como funciona en la práctica: cuando la longitud de onda coincide con la química de la tinta, se logra un curado predecible tanto en la superficie como en todo el espesor de la película. No hay sobrecurado de algunos pigmentos, mientras que otros permanecen insuficientemente curados. La ganancia de puntos se mantiene constante, la opacidad también, y los colores coinciden perfectamente. Al combinar la lámpara con un reflector adecuado para el área de impresión, se reduce la tensión generada durante el curado, lo que evita que se pierda el brillo o que disminuya la adherencia en superficies curvas o textured. De esta manera, el proceso se vuelve más eficiente, se reducen los desperdicios y se acelera el tiempo de preparación, ya que la lámpara no interfiere con la tinta.
Algunas realidades en la planta de impresión
Las lámparas de mercurio requieren un balastro adecuado, una orientación correcta de los conectores y una posición precisa para mantener una irradiación uniforme. Los tolerantes de alineación del reflector son muy precisos; si no se mantienen, la irradiación en los picos cambia rápidamente, lo que puede causar efectos negativos en la calidad de la impresión. Asegúrese de que la lámpara encaje en el diseño de la prensa y dentro de los límites de enfriamiento. Si utiliza lámparas sin ozono, elija aquellas con materiales y recubrimientos adecuados, y asegúrese de contar con buena ventilación para controlar el calor generado por la tinta. Además, reemplace la lámpara según un calendario establecido, monitoreando la disminución de su rendimiento, no solo el paso del tiempo.