Dans le domaine de l’impression par tampographie et par écran, le décalage chromatique n’est pas seulement un problème esthétique : c’est en réalité une faille grave dans le contrôle spectral. Lorsque la lumière émise par la lampe UV ne correspond pas à l’absorption du photoinitiateur présent dans l’encre, le durcissement de l’encre devient inégal entre les différents pigments. On se retrouve donc avec un liant incohérent entre les différents éléments de l’encre, une humidification inégale des pigments, ainsi qu’un décalage chromatique entre les différentes parties de l’ouvrage imprimé.
Ce qui est vraiment important en réalité
Pour le séchage de l’encre UV, les lampes à vapeur de mercure nécessitent une sortie spectrale stable, avec des pics importants dans la région des UV-A. La plupart des encres UV utilisées pour l’impression offset, par tampographie ou par écran sont calibrées pour fonctionner à 365 nm, avec une large bande de lumière UV-A et une luminosité visible contrôlée. Les lampes de référence doivent avoir une distribution spectrale précise, une intensité maximale élevée, ainsi qu’une intensité constante tout au long de leur arc de lumière. La géométrie du réflecteur et les revêtements dichroïques permettent de modeler le spectre de lumière et de limiter la chaleur générée. Il est nécessaire d’obtenir une sortie lumineuse constante tout au long de la durée de vie de la lampe – mesurée en termes d’intensité lumineuse maintenue et de décalage spectral minimal – afin que l’énergie nécessaire au durcissement de l’encre reste constante, d’une impression à l’autre.
Voici pourquoi cela fonctionne bien en pratique : lorsque la longueur d’onde de la lumière correspond à la chimie de l’encre, on obtient un durcissement prévisible tant à la surface qu’à l’intérieur du film d’encre – aucun pigment ne subit de surdurcissement tandis qu’un autre reste insuffisamment durci. La taille des taches d’encre reste stable, l’opacité est conservée, et les couleurs correspondent toujours aux normes Pantone. En associant la lampe à un réflecteur adapté à la zone d’impression, on réduit les stresses causés par le durcissement de l’encre, ce qui permet de conserver le brillant de l’encre ou d’améliorer son adhérence sur des supports courbes ou texturés. La fenêtre de traitement s’élargit, les pertes liées aux impressions ratées diminuent, et les préparatifs deviennent plus rapides, car la lampe ne crée plus de problèmes avec l’encre.
Quelques réalités sur le terrain : les lampes à mercure nécessitent un ballast adapté, une orientation correcte des connecteurs, ainsi qu’une positionnement précis pour assurer une intensité lumineuse uniforme. Les tolérances d’alignement du réflecteur sont très strictes : si cet alignement est incorrect, l’intensité lumineuse peut changer rapidement, ce qui peut entraîner des problèmes. Assurez-vous que la lampe convient à l’enveloppe de votre presse et aux limites de refroidissement de celle-ci. Si vous utilisez des systèmes sans ozone, choisissez des lampes dotées des matériaux et revêtements appropriés, et assurez-vous que la ventilation est suffisante pour gérer la chaleur générée par les supports. Remplacez la lampe selon un calendrier prédéterminé – surveillez plutôt la dégradation de sa performance que simplement le temps qui passe.