Sulla linea di stampa pad e serigrafica, la deriva del colore non è un problema di “aspetto sbagliato”. Significa scarti, rilavorazioni e uno slittamento del programma di produzione.
Nella maggior parte dei casi, inizia sempre allo stesso modo: l’emissione spettrale della lampada non coincide con l’assorbimento del fotoiniziatore dell’inchiostro. Quando la lampada eroga energia al di fuori della banda di assorbimento di picco dell’inchiostro, la polimerizzazione non si completa come dovrebbe. Si ottiene una residua adesività superficiale e la distribuzione pigmento-legante si sposta. Il risultato visibile è metamerismo e variazioni di densità nel corso della tiratura.
Ciò che conta davvero è la precisione spettrale e l’energia erogata. Costruiamo le nostre lampade UV per adesivi e vernici da sovrastampa attorno a tubi ad arco di mercurio ad alta pressione, con riflettori dicroici e involucri in quarzo privi di ozono. Mantengono una irradianza di picco stabile a 365nm o 385nm.
Garantiamo una stabilità di uscita entro ±2% durante la fase di riscaldamento e misuriamo la densità di energia di polimerizzazione in mJ/cm² al piano del substrato. Questa ripetibilità assicura che il reticolamento sia costante stampa dopo stampa, consentendo all’inchiostro di polimerizzare sempre allo stesso modo, indipendentemente dal lotto o dalla posizione sulla macchina.
La parte che regge in produzione reale è questa: è fisica, ma deve funzionare sul campo. I lavori pad e serigrafici richiedono tolleranze strette. Anche una leggera sotto-polimerizzazione modifica la crescita del punto e la brillantezza, e il colore risulta errato sia alla luce del giorno che sotto l’illuminazione della cabina di controllo qualità.
Quando la lunghezza d’onda corrisponde al profilo del fotoiniziatore, l’attivazione resta stabile. La prima stampa e la millesima mantengono lo stesso colore.
Abbiamo fatto funzionare lampade per oltre 5.000 ore con una perdita di output inferiore al 5%. Ciò si traduce in meno sostituzioni, energia erogata costante e un costo totale di proprietà più basso.
Alcuni aspetti da tenere presenti, perché influiscono direttamente sulle prestazioni.
La prestazione della lampada dipende dalla geometria del riflettore e dalla regolazione dell’alimentatore. Controllare la distanza focale del riflettore del dispositivo e la distanza dalla finestra di polimerizzazione: un disallineamento riduce rapidamente l’irradianza.
Adattare l’emissione spettrale alla curva del fotoiniziatore fornita dal produttore dell’inchiostro. Molti sistemi standard operano a 365nm; le formulazioni tarate per lunghezze d’onda maggiori spesso usano 385nm.
Prevedere un tempo di riscaldamento. La stabilità spettrale richiede tempo, quindi programmare un breve riscaldamento prima dei lavori critici per il colore.
Infine, mantenere sotto controllo la temperatura del substrato. La polimerizzazione UV è un processo fotochimico, non termico. Il surriscaldamento può deformare film sottili e alterare il colore apparente.