패드 프린팅과 스크린 프린팅에서 색상 변화는 단순히 외관상의 문제가 아니라, 스펙트럼 제어 에서의 심각한 결함입니다. UV 램프의 출력이 잉크 내의 광개시제의 흡수율과 일치하지 않으면, 안료들 사이에서 경화 과정이 고르지 않게 진행됩니다. 그 결과, 교차결합이 일관되지 않고, 안료의 젖음 상태도 달라지며, 첫 번째 제품과 마지막 제품 사이에 색상 차이가 생깁니다.
실제로 중요한 것은 무엇인가? UV 잉크가 건조되려면 수은 증기 램프가 안정적인 스펙트럼 출력을 내야 하며, 강력한 UVA 파장을 가지고 있어야 합니다. 대부분의 오프셋, 패드, 스크린 UV 잉크는 365nm 파장에 맞춰져 있으며, 광범위한 UVA 파장과 제어된 가시광선 파장도 함께 포함됩니다. 램프는 엄격한 스펙트럼 분포와 높은 피크 방사능, 그리고 일정한 강도를 가져야 합니다. 반사판의 형태와 이색 코팅은 스펙트럼을 조절하고 과도한 열을 억제하는 역할을 합니다. 따라서 램프는 일관된 출력을 유지해야 하며, 이는 방사능의 일관성과 최소한의 스펙트럼 변화로 측정됩니다. 그래야만 경화 에너지(mJ/cm²)가 일관되게 유지됩니다.
실제로, 파장이 잉크의 화학적 특성과 일치할 때, 표면뿐만 아니라 필름 전체에서도 일관된 경화가 이루어집니다. 그러면 한 안료는 과도하게 경화되는 반면, 다른 안료는 충분히 경화되지 않는 현상이 없습니다. 도트 게인도 일정하게 유지되고, 불투명도도 그대로 유지되며, 팬톤 컬러도 일관되게 표현됩니다. 램프를 인쇄 영역에 맞는 반사판과 함께 사용하면, 경화로 인한 스트레스를 줄일 수 있어, 곡면이나 질감이 있는 기판에서의 광택 저하나 접착력 저하를 방지할 수 있습니다. 그 결과, 처리 시간이 단축되고, 폐기물도 줄어듭니다. 램프가 잉크와 충돌하지 않으므로 설정도 더 빨라집니다.
몇 가지 실제적인 고려사항이 있습니다. 수은 램프는 적절한 밸러스트와 연결 부위의 정확한 위치, 그리고 균일한 방사능을 위한 적절한 배치가 필요합니다. 반사판의 정렬 정확도도 매우 중요합니다. 정렬이 잘못되면 피크 방사능이 빠르게 변하며, 때로는 띠 모양의 패턴이 나타날 수 있습니다. 램프가 프린터의 구조와 냉각 능력에 맞는지 확인해야 합니다. 오존이 없는 환경에서 사용할 경우, 적절한 재질과 코팅을 가진 램프를 선택해야 하며, 기판의 열을 관리하기 위해 환기도 필요합니다. 또한, 램프의 성능 저하를 추적하여 정해진 주기에 맞춰 교체해야 합니다. 단순히 시간만으로 판단하지 말고, 성능 저하를 측정해야 합니다.