바닥에서의 “스프레이-드라이” 공정에서는, UV 램프가 몇 밀리초 이내에 최대 성능을 발휘하지 않는다면 아무런 효과도 없습니다. 램프가 오랫동안 따뜻해지지 않거나, 방사능이 부족하다면 인쇄 과정이 중단됩니다. 잉크가 점성을 유지하고, 코팅층들 사이의 결합력이 약해지며, 인쇄 정확도도 떨어집니다. 대부분의 경우, 문제는 잉크가 아니라 광경화 시스템의 반응 속도와 에너지 밀도에 있습니다.
기술적으로 볼 때, 핵심은 광화학 반응입니다. 우리는 고압 수은 기체 방전을 활용하여 UV 살균 및 광경화 램프를 제작합니다. 365nm 파장에서의 최대 방사능은 광개시제의 분해를 촉진하는 반면, 315–405nm 범위의 균형 잡힌 방사능은 표면 경화와 깊은 곳까지의 경화를 동시에 가능하게 합니다. 이색 코팅된 석영관을 사용함으로써 효율성이 향상되어, 표준 구성에서는 기판 표면에서 >800 mW/cm²의 최대 방사능을 얻을 수 있습니다. 인쇄 폭 전체에 걸쳐±3% 이내의 일관된 방사능을 기대할 수 있으며, 5,000시간 이상 사용해도 5% 미만의 성능 저하만 발생합니다.
그렇다면 실제로 왜 이 방식이 효과적일까요? 빠르게 반응하는 램프 덕분에 “건조 시간”을 기다릴 필요가 없어지므로 연속적인 생산이 가능해집니다. 그 결과, 생산 속도가 빨라지고 불량품도 줄어들며, 램프가 비활성 상태로 있는 시간이 줄어들어 에너지 소비도 줄어듭니다. 교체도 간단합니다. 아크 길이, 베이스 마운팅, 커넥터 인터페이스가 일반적인 스크린 프린팅용 UV 램프와 호환되므로 몇 분 안에 다시 사용할 수 있습니다.
한 가지 주의할 점은, 이러한 램프들은 매우 높은 광학적 에너지 밀도를 가진다는 것입니다. 반드시 적절한 안전 장치를 설치하고 반사판의 위치를正確하게 조절해야 합니다. 또한 기판과의 거리도 설계된 대로 유지해야 합니다. 온도 조절도 중요합니다. 지정된 대로 공기 흐름과 냉각을 관리해야 합니다. 과열될 경우 램프의 수명이 단축되고 스펙트럼 곡선도 변형됩니다. 환기가 잘 되지 않는다면 오존이 포함되지 않은 램프를 사용하는 것이 좋습니다.