En la impresión en el suelo, el uso de tintas híbridas, que combinan pigmentos a base de gel y agua, no permite una curación adecuada si los parámetros espectrales no coinciden con los del fotoiniciador presente en cada capa. En ese caso, se produce una curación incompleta: aparecen efectos como manchas o distorsiones en la imagen, además de problemas relacionados con la transparencia de la imagen impresa. La solución comienza por conocer cómo medir la intensidad de la lámpara UV, y luego ajustar el espectro para que cada tinta se cure de manera eficiente a la velocidad adecuada.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico
La intensidad UV no es un valor fijo. Se trata de la densidad energética medida en mJ/cm² en el sustrato, y esta depende de la intensidad máxima de irradiación, del tiempo de exposición y de la distribución espectral. Una lámpara de vapor de mercurio emite luz intensa en torno a los 365 nm, mientras que las fuentes LED pueden emitir luz en torno a los 385 nm o 405 nm. Los fotoiniciadores presentes en las tintas a base de gel tienden a absorber mejor la luz de onda corta, mientras que los sistemas a base de agua utilizan longitudes de onda más largas para lograr una curación más profunda sin que la superficie se dañe. Un radiómetro con respuesta espectral calibrada permite saber qué es lo que realmente emite la lámpara, y no solo lo que indica la etiqueta del producto.
Lo importante es que, en la impresión híbrida, se necesita una plataforma de curado que pueda adaptarse a diferentes tipos de tintas. Nosotros diseñamos nuestras lámparas UV de tal manera que sea posible ajustar su espectro para que coincida con el perfil del fotoiniciador de cada tinta. Esto permite que la energía se concentre donde sea más necesario para lograr una curación eficiente. De este modo, se estabiliza el proceso de curado, se reducen los rechazos debido a fallos en la adhesión entre capas, y se puede seguir utilizando la misma lámpara para diferentes trabajos. Además, se consume menos energía, ya que no es necesario sobrecargar la lámpara para compensar una distribución espectral inadecuada.
Y aquí está lo importante: la adaptación del espectro solo será consistente si se mantienen bajo control la eficiencia del reflector, el envejecimiento de la lámpara y la geometría del sustrato. La intensidad de la luz disminuye con el tiempo; por lo tanto, es necesario realizar pruebas periódicas de intensidad y registrar la vida útil de la lámpara.
El espectro óptimo para una tinta puede ser insuficiente para otra. Es necesario planificar los cambios de tinta teniendo en cuenta una base de datos sobre la intensidad de la luz, y asegurarse de que los ajustes sean compatibles con la carcasa de la lámpara, el suministro de energía y las limitaciones de enfriamiento del equipo de impresión.