바닥면에서의 혼합 잉크 인쇄의 경우, 겔형 잉크와 수성 잉크가 혼합되어 사용되므로, 촉감상으로는 완전히 경화된 것처럼 보이지 않습니다. 각 층에 사용된 광중합제의 스펙트럼이 일치하지 않으면, 충분한 교차결합이 이루어지지 않아 잉크가 제대로 경화되지 않고, 얼룩이 생기거나 인쇄면에 문제가 발생할 수 있습니다. 이를 해결하기 위해서는 우선 UV 램프의 세기를 어떻게 측정할지 알아야 하며, 모든 잉크가 일정한 속도로 정상적으로 경화될 수 있도록 스펙트럼을 조절해야 합니다.
기술적으로 중요한 점은 무엇인가? UV 세기라는 것은 단일한 수치가 아닙니다. 그것은 기판 위에서 측정된 에너지 밀도(mJ/cm²)이며, 이 값은 피크 조사 강도, 노출 시간, 그리고 스펙트럼 분포에 따라 달라집니다. 수은 증기 램프는 365nm 주변에서 강한 빛을 내는 반면, LED는 385nm나 405nm 주변에서 빛을 내는 경향이 있습니다. 겔형 잉크에 포함된 광중합제는 짧은 파장의 UV를 가장 잘 흡수하는 반면, 수성 잉크는 표면에서의 반응을 최소화하면서 더 긴 파장의 UV를 활용하여 보다 깊은 곳까지 경화시킬 수 있습니다. 정확하게 측정된 스펙트럼 데이터를 통해 램프가 실제로 어떤 빛을 방출하는지 알 수 있습니다.
혼합 인쇄의 경우, 여러 종류의 잉크를 처리할 수 있는 하나의 경화 시스템이 필요합니다. 저희는 UV 램프를 그러한 용도에 맞게 설계하여, 각 잉크의 광중합제 특성에 맞게 스펙트럼을 조절할 수 있도록 했습니다. 이를 통해 교차결합이 가장 효율적으로 일어나도록 합니다. 이렇게 하면 인쇄 결과의 안정성이 높아지고, 층간 접착 실패로 인한 문제도 줄어듭니다. 또한, 스펙트럼 불일치로 인해 램프를 과도하게 사용할 필요가 없어 에너지 소비도 줄어듭니다.
그러나 스펙트럼 조절이 일관되려면 반사체의 효율성, 램프의 나이, 그리고 기판의 형태를 철저히 관리해야 합니다. 램프의 성능은 시간이 지남에 따라 저하되므로, 정기적으로 세기를 확인하고 램프의 수명을 기록해야 합니다.
한 잉크에 적합한 최적의 스펙트럼이 다른 잉크에는 부족할 수도 있습니다. 따라서 변경 사항을 계획할 때는 명확한 세기 기준을 설정해야 하며, 설정된 값이 프린터의 램프 구조, 전원 공급 장치, 냉각 시스템과 호환되는지 확인해야 합니다.