In einer Anlage zur Behandlung von Holzböden darf die Endphase der Trocknung auf keinen Fall unvollständig sein. Wenn die Oberbeschichtung nicht richtig aushärtet, entsteht eine Oberfläche, die sehr leicht zerkratzt wird – zudem verschwindet der Glanz, da die Vernetzung der Moleküle nicht abgeschlossen werden kann. Das sehen wir jedes Mal, wenn versucht wird, die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, ohne die Leistung der Lampen zu verringern. Hochintensive UV-Strahlung kann dieses Problem lösen, indem sie genügend Photonen in die Beschichtung bringt, damit die Photoinitiatoren vollständig aktiviert werden können – auch in dicken, pigmentierten Schichten.
Was bei der Behandlung von Böden wirklich wichtig ist, ist nicht die Leistung der Lampe, sondern die tatsächlich bereitgestellte Energie. Eine Hochintensiv-UV-Lampe für Holzbeschichtungen basiert in der Regel auf einer Hochdruck-Quecksilberdampflampe, deren spektraler Ausstrahlungshöhepunkt bei 365 nm liegt. Genau dort absorbieren die meisten Photoinitiatoren die Strahlung am effektivsten.
Die gewünschte Strahlungsintensität am Untergrund sollte mindestens 8.000 mW/cm² betragen, und die bereitgestellte Energiedichte sollte mindestens 1.000 mJ/cm² liegen, um eine Beschichtungstolщe von 10–15 μm zu erreichen. Ein hochwirksamer Dichroikspiegel konzentriert die Strahlung und reduziert dadurch den Verlust an Infrarotstrahlung. Dadurch bleibt der Untergrund kühler, ohne dass die Trocknungszeit beeinträchtigt wird.
Außerdem lässt sich die Stabilität der Strahlung messen. Wir haben Geräte über 5.000 Stunden lang in Betrieb gehabt – dabei blieb die Strahlungsintensität unter 5 %. Das gilt natürlich nur, solange die Lampe im vorgeschriebenen Strombereich läuft und eine ordentliche Kühlung gewährleistet ist.
Der Grund dafür ist einfach: Der konzentrierte Strahlungsstrahl ermöglicht es, nur die aktive Fläche zu trocknen. Dadurch kann das Gerät direkt in die Endbearbeitungsanlage eingebaut werden, ohne dass der gesamte Oferraum verändert werden muss. Hohe Strahlungsintensitäten führen zu einer schnellen Vernetzung der Moleküle – das resultiert in einer sofortigen Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzungen sowie in einem gleichmäßig glänzenden Finish. Zudem wird der Energieverbrauch reduziert, da die Trocknungszeit verkürzt wird und die Optik mehr nützliches UV-Licht in die Beschichtung bringt, anstatt Wärme auf den Transportband zu leiten.
Allerdings ist die Integration nicht einfach – man muss Länge des Strahlungsbereichs sowie optische Eigenschaften der Lampe an die Breite der Beschichtung sowie die Geschwindigkeit der Anlage anpassen. Zudem muss sich der spektrale Ausstrahlungsbereich mit dem der Photoinitiatoren überschneiden.
Falls der Holzuntergrund hitzeempfindlich ist, muss man auf die IR-Filteroptionen sowie die Luftstromregelung achten – sonst besteht die Gefahr von Beschädigungen an der Oberfläche. Der Strahlungsprofil ist hier eher schmal, was ideal für die punktuelle Trocknung ist. Doch man muss darauf achten, dass die Trocknungszeit angemessen ist, damit keine ungetrockneten Bereiche entstehen, wenn die Geschwindigkeit der Anlage über 30 m/min liegt.